射出成型最怕没有把射出机的设定调好，导致射出的成品不符合一开始的期待，例如：在射出成型的成品上看到水波纹、色差或破裂等状况，如果没有实时发现问题，或是不知道怎么调整机器，那可能会在反复的打样、大量损耗品和修改模具的费用上，多了一大笔支出开销。您知道在哪些情况下会有这些不良品吗？出现这些不良品的时候，您可以从机器或模具的哪些设定先调整？这篇文章我们为您整理出5大射出稳定关键，让您精确射出成品降低不良率，以下是我们重点整理：
 

温度影响

射出塑料温度

射出时塑料的温度是影响塑料射出中比较大的因素，塑料融化后会有一个可以加工的温度范围，例如：乐高玩具主要射出成分ABS的加工温度范围是190-235℃，在这个温度范围里ABS都可以正常流动射出，只是范围内的温度的高低对射出成型的过程有影响，射出塑料的温度越高，塑料的流动就会越流畅(越稀)，也就是说ABS在235℃的时候流动的会比190℃更滑顺更快，另外有研究也指出，注射塑料的温度越高，塑料冷却后的收缩率越低，这代表235℃的ABS冷却后的变形程度会比190℃要来的小，所以如果情况允许，我们通常会建议使用高温度的塑料射出。关于射出塑料温度要注意的是，温度太高会让射出成型的成品黏在模具或是射出口上，而温度太低会使产品射出不够饱满、不完全，常见的状况有水波线、接合线等问题，常常是因为温度太低所导致。
 

模具温度

正在流动的235℃液态ABS塑料，一碰到温度较低的30℃模具会马上凝固变硬，导致后来的塑料要绕过已凝固的塑料才能进到模具里，随着射出口的凝固部位越来越厚，浇道的宽度会越来越小，变得更难射出，温度过低会出现让成品射出不完全、结构不均匀造成成品破裂等问题，所以射出成型的过程，我们建议把模具温度提高，免得塑料跟模具之间有大幅度的温差；另外也有研究显示提高模具的温度可以让成品更实用、更耐断裂、可塑性更高等优点，由此可见模具温度也是影响射出成型稳定的关键之一。
 

射出速度

在塑料射入模具那一刻，塑料就会开始凝固成型，进而影响射出成型品的功能，所以射入塑料的速度通常会要求不可以太慢，但也不能过快。在生产比较薄的产品时，建议射出速度要够快，太慢的话也会让成品变形，或是产品上会有接合线或流线等问题，严重的话甚至会导致射出不完全、变形；但射出速度也不宜太快，不然会容易在产品外观留下射出纹(喷射纹)或是焦痕，所以射出速度的设定，建议是以熔胶流动的前端所涵盖的截面积来调整，才可以更快速、无缺陷的完成填满。
 

射出压力

射出压力和射出速度有一定的关系，射出的速度想要更快，基本上射出的压力就要调高。那射出压力还会影响甚么呢？在相同体积的前提下，有时候产品的形状太长、太宽或是形状特殊，射出压力就得要调整，射出才有办法成型，射出压力调整的太高常常会导致成品黏模、变形；而压力太低则是会有射出不完全、产生波纹线等瑕疵，射出成型想要更稳定的话也必须考虑射出压力唷！
 

浇口与流道

流道指的是射出成型机射出后一直到模具的那一段距离，而浇口指的是流道连接到模具的开口，当塑料只要一脱离射出机，第一个碰触到的就是流道，然后再经过浇口射入到模具里，射出成型一段时间以后，浇口跟流道都会附着一层塑料，浇口的半径太小的话，这层塑料会堵住射出口影响射出；半径太大则会让流道附着太多塑料，因为附着的这些塑料不算是产品的一部分，也无法回收利用，这些状况除了会提高制作成本，比较严重的问题是成品质量不稳定。
 

排气不良

在射出成型的阶段，塑料会从射出成型机快速的进到模具里，如果原本在模具里面的空气没有完全从排气孔排出来，当塑料快速填充模具就会压缩到空气，再加上模具、塑料的高温让空气变热，这些热空气会让射出成型的成品变得焦黑，也会让成品质量不完全甚至缩水，排气不良是射出成型稳定的关键之一。
 

结论

以上5个关键是在射出时影响成品质量的常见因素，射出成型的成品有问题，可能牵涉了多种原因跟可能性，无法单就一个关键就笃定问题点，建议可以纪录并检视，每次射出成型的设定、产品或模具差别，从一边测试一边调整的过程中抓出问题点，除了这些要点外，射出成型机本身也可能是影响射出质量的关键，想要制造出完美的成品就必须先拥有一台精密度高的射出成型机，我们是专业的射出机整合公司，拥有丰富的制造经验，获得多项大奖，致力于射出成型开发、整合技术，如有需求欢迎联络我们。
〈延伸阅读：射出机怎么挑？8个重点让你选对射出成型机！〉
〈延伸阅读：射出成型机是什么？种类有哪些？〉