射出成型成品穩定的5大關鍵

射出成型成品穩定的5大關鍵
射出成型最怕沒有把射出機的設定調好,導致射出的成品不符合一開始的期待,例如:在射出成型的成品上看到水波紋、色差或破裂等狀況,如果沒有即時發現問題,或是不知道怎麼調整機器,那可能會在反覆的打樣、大量損耗品和修改模具的費用上,多了一大筆支出開銷。您知道在哪些情況下會有這些不良品嗎?出現這些不良品的時候,您可以從機器或模具的哪些設定先調整?這篇文章我們為您整理出5大射出穩定關鍵,讓您精確射出成品降低不良率,以下是我們重點整理:
 

溫度影響

射出塑料溫度

射出時塑料的溫度是影響塑膠射出中比較大的因素,塑料融化後會有一個可以加工的溫度範圍,例如:樂高玩具主要射出成分ABS的加工溫度範圍是190-235℃,在這個溫度範圍裡ABS都可以正常流動射出,只是範圍內的溫度的高低對射出成型的過程有影響,射出塑料的溫度越高,塑料的流動就會越流暢(越稀),也就是說ABS在235℃的時候流動的會比190℃更滑順更快,另外有研究也指出,注射塑料的溫度越高,塑料冷卻後的收縮率越低,這代表235℃的ABS冷卻後的變形程度會比190℃要來的小,所以如果情況允許,我們通常會建議使用高溫度的塑料射出。關於射出塑料溫度要注意的是,溫度太高會讓射出成型的成品黏在模具或是射出口上,而溫度太低會使產品射出不夠飽滿、不完全,常見的狀況有水波線、接合線等問題,常常是因為溫度太低所導致。
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模具溫度

正在流動的235℃液態ABS塑料,一碰到溫度較低的30℃模具會馬上凝固變硬,導致後來的塑料要繞過已凝固的塑料才能進到模具裡,隨著射出口的凝固部位越來越厚,澆道的寬度會越來越小,變得更難射出,溫度過低會出現讓成品射出不完全、結構不均勻造成成品破裂等問題,所以射出成型的過程,我們建議把模具溫度提高,免得塑料跟模具之間有大幅度的溫差;另外也有研究顯示提高模具的溫度可以讓成品更實用、更耐斷裂、可塑性更高等優點,由此可見模具溫度也是影響射出成型穩定的關鍵之一。
 

射出速度

在塑料射入模具那一刻,塑料就會開始凝固成型,進而影響射出成型品的功能,所以射入塑料的速度通常會要求不可以太慢,但也不能過快。在生產比較薄的產品時,建議射出速度要夠快,太慢的話也會讓成品變形,或是產品上會有接合線或流線等問題,嚴重的話甚至會導致射出不完全、變形;但射出速度也不宜太快,不然會容易在產品外觀留下射出紋(噴射紋)或是焦痕,所以射出速度的設定,建議是以熔膠流動的前端所涵蓋的截面積來調整,才可以更快速、無缺陷的完成填滿。
 

射出壓力

射出壓力和射出速度有一定的關係,射出的速度想要更快,基本上射出的壓力就要調高。那射出壓力還會影響甚麼呢?在相同體積的前提下,有時候產品的形狀太長、太寬或是形狀特殊,射出壓力就得要調整,射出才有辦法成型,射出壓力調整的太高常常會導致成品黏模、變形;而壓力太低則是會有射出不完全、產生波紋線等瑕疵,射出成型想要更穩定的話也必須考量射出壓力唷!
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澆口與流道

流道指的是射出成型機射出後一直到模具的那一段距離,而澆口指的是流道連接到模具的開口,當塑料只要一脫離射出機,第一個碰觸到的就是流道,然後再經過澆口射入到模具裡,射出成型一段時間以後,澆口跟流道都會附著一層塑膠,澆口的半徑太小的話,這層塑膠會堵住射出口影響射出;半徑太大則會讓流道附著太多塑膠,因為附著的這些塑膠不算是產品的一部分,也無法回收利用,這些狀況除了會提高製作成本,比較嚴重的問題是成品品質不穩定。
 

排氣不良

在射出成型的階段,塑料會從射出成型機快速的進到模具裡,如果原本在模具裡面的空氣沒有完全從排氣孔排出來,當塑料快速填充模具就會壓縮到空氣,再加上模具、塑料的高溫讓空氣變熱,這些熱空氣會讓射出成型的成品變得焦黑,也會讓成品質量不完全甚至縮水,排氣不良是射出成型穩定的關鍵之一。
 

結論

以上5個關鍵是在射出時影響成品品質的常見因素,射出成型的成品有問題,可能牽涉了多種原因跟可能性,無法單就一個關鍵就篤定問題點,建議可以紀錄並檢視,每次射出成型的設定、產品或模具差別,從一邊測試一邊調整的過程中抓出問題點,除了這些要點外,射出成型機本身也可能是影響射出品質的關鍵,想要製造出完美的成品就必須先擁有一台精密度高的射出成型機,我們是專業的射出機整合公司,擁有豐富的製造經驗,獲得多項大獎,致力於射出成型開發、整合技術,如有需求歡迎聯絡我們。
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